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| 24III-T15 FBU-(曾家麟) 光学镜头装配流程中点胶后特性仿真技术.pdf |
光学镜头装配流程中点胶后特性仿真技术 |
2024-04-25 16:50:12 2024-04-25 16:50:12 |
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光学镜头装配流程中点胶后特性仿真技术
2024.04.251. 前言
光学镜头设计的技术工艺门槛日趋升高，特别是如今各类产品的镜片结构复杂，造成光轴中心偏移控制的工艺技术困难，而高阶镜头的镜片更薄、且精微，挑战性极大；如手机采用的镜头大小更在仅5mm体积之内，如何让「芝麻大小」的镜片组能精准地堆栈封装，已成为光学厂一个头疼的痛点。特别是镜片上胶封装阶段中，对于成像质量的变异数影响非常地大[1]，因此，仿真分析手段已成为一个非常有效且必须的策略。
镜头点胶装置及镜头点胶技术领域中，如手机光学镜头组装工段里的点胶制程，主要将镜头的部件，与镜筒之间点上胶粘剂，接着将胶固化固定而不会让内部镜片产生偏移，得以确保光学质量的表现。目前有人力点胶和自动点胶机，然而，不管是人力点胶或是自动点胶机点胶，若没有控制好出胶量、慎选适合胶体，或是点胶机参数不佳，常会造成镜头模块在高温/高湿热箱测试中失效，而使得整颗镜头报废，无法挽救。有鉴于此痛点及许多客户反馈了此高度需求，故有必要提供仿真技术，进行前期工艺评估及预测。图一为镜片模块点胶制程基础流程，镜片上胶后常于最后验证阶段才报失效，将造成大量时间浪费，关键点是连"根本原因(Root Cause)"都无法确认，造成设计上的极大痛点[2]。
莎益博基于大量的光学客户伙伴，透过Ansys 流体及结构仿真软件技术，将胶体点胶后至UV固化模型，施以高湿环境进行仿真，固化后胶体对高湿环境有吸水膨胀现象，选用不同胶体及不同结构设计等，其膨胀结果对镜片影响差异大。经与客户实验比对，仿真误差率可达仅10%内的位移变化，并符合实验趋势。未来对相关镜片模块的设计，本案例可提供——完整且可靠的方案，降低客户设计痛点及成本花费。
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